在帶式輸送機系統中，改向滾筒是至關重要的導向與張緊部件，其運行的穩定性和精度直接關系到整個輸送系統的效率與安全。改向滾筒軸作為核心承重與傳動元件，一旦發生彎曲變形，將引發滾筒異常振動、軸承損壞、密封失效，甚至導致皮帶跑偏、磨損加劇等一系列連鎖問題，嚴重威脅生產安全。因此，對已發生彎曲的滾筒軸進行科學、有效的校直處理，是設備維護中的一項關鍵技術與決策。以下是幾種主要的校直處理方法及其適用性分析。
　　一、核心校直方法：冷校直與熱校直
　　校直工藝從宏觀上可分為冷校直與熱校直兩大類，其選擇主要取決于改向滾筒軸的彎曲量、材質、直徑以及現場技術條件。
　　1.冷校直法
　　冷校直是在軸材的常溫狀態下，通過施加反向外力使其發生塑性變形，從而抵消原有彎曲量的方法。該方法操作相對簡便，是處理中小程度彎曲的選擇。
　　-壓力機靜態校直：這是經典、應用廣的冷校直方法。操作時，首先使用百分表在V形鐵或機床頂上測量出軸的彎曲高點與數值，做出清晰標記。隨后，將軸置于壓力機工作臺之間，使凸起面朝上，在彎點處施加靜壓力。施壓過程需遵循“矯枉過正”原則，即壓回量要略大于彎曲量，以補償金屬材料的彈性回復（回彈）。該方法精度高，對軸頸表面無熱影響，但要求操作者具備豐富的經驗以準確判斷壓力與回彈量。

　　-錘擊局部校直：針對彎曲量較小或局部微彎的情況，可采用錘擊法。使用手錘或銅錘連續、均勻地敲擊軸彎曲部位的凹面表面，通過引發凹面金屬晶格間的擠壓與伸長，產生拉伸應力，使軸逐漸恢復平直。此法看似簡單，實則技術性強，對敲擊力度、密度和位置的掌控要求高，若操作不當易造成軸表面損傷或應力集中，通常僅適用于缺乏大型設備時的應急處理或輔助校直。

　　2.熱校直法
　　當改向滾筒軸的彎曲量較大、直徑粗大或材質剛性強時，冷校直可能因所需壓力過大而難以實施，或存在斷裂風險，此時熱校直成為更優選擇。
　　氧氣-乙炔焰加熱校直（熱點校直）：這是常用的熱校直技術。其原理是利用金屬熱脹冷縮的特性。操作時，首先準確找到彎曲的凸點，使用氣焊槍以該點為中間，在軸表面快速加熱一個或多個限定區域（通常為橢圓形或帶狀）。加熱溫度需嚴格控制，一般中碳鋼軸控制在700°C左右（呈暗紅色）。受熱區域材料試圖膨脹，但受到周圍冷態材料的約束，從而產生壓縮塑性變形。當停止加熱并冷卻后，該區域收縮，產生強大的拉應力，將軸“拉”回平直狀態。整個過程需配合百分表實時監測，可輔以輕微的壓力或錘擊。此法效率高，但技術難度大，加熱溫度、速度、面積和深度若控制不佳，可能改變改向滾筒軸的金相組織與機械性能，甚至引發新的變形或裂紋。
　　二、校直工藝的輔助與后續保障
　　無論采用何種方法，一個完整的校直流程都離不開準確的測量與必要的后續處理。
　　1.準確測量是前提：校直前、中、后都需要依賴百分表進行準確、反復的測量。繪制彎曲曲線圖，能更直觀地判斷彎曲形態，指導施力或加熱點的選擇。
　　2.應力退火消除內應力：特別是經過冷校直的軸，其金屬內部會積聚巨大的內應力，在后續使用中容易發生再次變形（時效變形）。因此，對于關鍵設備的改向滾筒軸，在冷校直達到精度要求后，應進行去應力退火處理，將軸緩慢加熱至500-600°C，保溫一段時間后隨爐冷卻，以消除內應力，確保校直效果的長期穩定性。
　　3.精度檢驗與無損探傷：校直完成后，需要對改向滾筒軸的直線度進行檢驗，確保其達到設計規范（通常要求不大于0.05mm/m）。此外，尤其對熱校直或經歷較大壓力校直的軸，應對其受力/受熱區域進行磁粉探傷或超聲波探傷，檢查是否存在微觀裂紋，確保運行安全。
　　改向滾筒軸的校直是一項集技術、經驗與耐心于一體的精細維修作業。壓力機靜態冷校直因其可控性強、精度高而成為常規選擇；熱校直則是對付嚴重彎曲變形的有效手段。方法的選擇需基于科學的診斷與評估。實踐中，維護人員應深刻認識到，校直成功的關鍵不僅在于“直”的結果，更在于對軸內部應力狀態和材料完整性的保障。對于彎曲過于嚴重或存在深層次損傷的軸，從安全性與經濟性綜合考量，更換新軸往往是比強行校直更為穩妥的決策。